2018年中國增材制造（3D打?。┌l(fā)展歷程、競爭格局及增材制造行業(yè)發(fā)展前景分析[圖]

    增材制造又稱“3D 打印”，是以計算機三維設(shè)計模型為藍本，通過軟件分層離散和數(shù)控成型系統(tǒng)，利用激光束、熱熔噴嘴等方式將金屬粉末、陶瓷粉末、塑料、細胞組織等特殊材料進行逐層堆積黏結(jié)，最終疊加成型，制造出實體產(chǎn)品。與傳統(tǒng)制造業(yè)通過模具、車銑等機械加工方式對原材料進行定型、切削以最終生產(chǎn)成品不同，3D 打印將三維實體變?yōu)槿舾蓚€二維平面，通過對材料處理并逐層疊加進行生產(chǎn)，大大降低了制造的復(fù)雜度。這種數(shù)字化制造模式不需要復(fù)雜的工藝、不需要龐大的機床、不需要眾多的人力，直接從計算機圖形數(shù)據(jù)中便可生成任何形狀的零件，使生產(chǎn)制造得以向更廣的生產(chǎn)人群范圍延伸。

    一、發(fā)展歷程

    增材制造技術(shù)起源于美國。1940 年，Perera 提出了切割硬紙板并逐層粘結(jié)成三維地形圖的方法，直到 20 世紀 80 年代末，3D 打印制造技術(shù)實現(xiàn)了根本性發(fā)展。1988年美國科學(xué)家 Hull 獲得光固化技術(shù)的發(fā)明專利，并成立了全球首家增材制造公司3D Systems。21 世紀開始，隨著工藝、材料和裝備的日益成熟，增材制造技術(shù)的應(yīng)用范圍由模型和原型制造進入產(chǎn)品快速制造階段，在航空航天等高端制造領(lǐng)域得到規(guī)模應(yīng)用。

國外增材制造技術(shù)的發(fā)展歷程

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    二、現(xiàn)狀

    1、應(yīng)用

    國內(nèi)高校和企業(yè)通過科研開發(fā)和設(shè)備產(chǎn)業(yè)化改變了增材制造設(shè)備早期仰賴進口的局面。我國也逐漸建立起 20 多個增材制造設(shè)備服務(wù)中心，設(shè)備用戶遍布醫(yī)療、航空航天、汽車、軍工等行業(yè)。但是增材制造技術(shù)仍處于發(fā)展之中，其成熟度還遠不如金屬切削、鑄、鍛、焊、粉末冶金等制造技術(shù)。

    增材制造技術(shù)是綜合多學(xué)科的新技術(shù)，其在大型復(fù)雜構(gòu)件和高價值材料產(chǎn)品等制造中具有成本、效率、質(zhì)量諸多優(yōu)勢。

    縮短研發(fā)周期：制造速度快，成形后的近形件僅需少量后續(xù)機加工，可以顯著縮短零部件的生產(chǎn)周期，滿足快速響應(yīng)要求。

    復(fù)雜結(jié)構(gòu)得以實現(xiàn) ：能輕松實現(xiàn)復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的制造，同時還能實現(xiàn)單一零件中材料成分的實時連續(xù)變化，使零部件的不同部位具有不同的成分和性能，是制造異質(zhì)材料的最佳工藝，大幅提升了設(shè)計和創(chuàng)新能力。

    滿足輕量化需求，減少應(yīng)力集中 ，增加使用壽命 ：優(yōu)化復(fù)雜零部件的結(jié)構(gòu)，在保證性能的前提下，將復(fù)雜結(jié)構(gòu)經(jīng)變換重新設(shè)計成簡單結(jié)構(gòu)，從而起到減輕重量的效果。而且通過優(yōu)化零件結(jié)構(gòu)，能使零件的應(yīng)力呈現(xiàn)出最合理化的分布，減少疲勞裂紋產(chǎn)生的危險，從而增加使用壽命。

    提升零部件的強度和耐用性 ：金屬增材制造技術(shù)能方便地加工高熔點、高硬度的高溫合金、鈦合金等難加工材料。金屬零件直接成形時的快速凝固特征可提高零件的機械性能和耐腐蝕性能。

    具有較高的設(shè)計自由度：可以構(gòu)建出其它制造工藝所不能實現(xiàn)的形狀，可以從純粹考慮功能性的方面來設(shè)計部件，且無需考慮與制造相關(guān)的限制。

    小批量生產(chǎn)的經(jīng)濟性高：無需生產(chǎn)或裝配硬模具，且裝夾過程用時較短，因此不存在需要通過大批量生產(chǎn)才能抵消的典型的生產(chǎn)成本。

    提高材料利用率 ：是凈成形水平最高的工藝，其后續(xù)機加工所必須切削掉的材料數(shù)量是很微量的。

    能減少裝配次數(shù)：通過增材制造所構(gòu)建的復(fù)雜形狀可以一體成形，能省去投入到裝配工序的工作量、需涉及的堅固件、釬焊或焊接工序，還節(jié)省了為裝配操作而添加的多余表面形狀和材料，大大提升了生產(chǎn)效率。

增材制造主要應(yīng)用領(lǐng)域

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    在國外，增材制造技術(shù)已經(jīng)在火箭發(fā)動機噴嘴、飛機復(fù)雜結(jié)構(gòu)件、航空發(fā)動機復(fù)雜構(gòu)件等武器裝備產(chǎn)品研制中獲得應(yīng)用，并且開始由研究開發(fā)階段向工程化應(yīng)用階段邁進。金屬三維打印材料的應(yīng)用領(lǐng)域相當(dāng)廣泛，如石化工程、航空航天、汽車制造、注塑模具等。這項技術(shù)已被應(yīng)用于多個行業(yè)領(lǐng)域，并且發(fā)揮著越來越重要的作用。

    即使已經(jīng)過較長時間的發(fā)展，增材制造技術(shù)還面臨一些困難和挑戰(zhàn)等待全世界的學(xué)者去克服。首先，增材制造技術(shù)的工業(yè)標準需要被系統(tǒng)建立。生產(chǎn)過程需要有清晰的指導(dǎo)和參數(shù)設(shè)置，以便使生產(chǎn)出的產(chǎn)品具有穩(wěn)定的性能表現(xiàn)。其次，可用的材料和產(chǎn)品的尺寸需要被進一步擴大。這項困難在航空航天行業(yè)表現(xiàn)的尤為突出，因為它所使用的材料通常需要能夠耐住極高溫和極低溫的考驗。最后，對于增材制造技術(shù)產(chǎn)品的機械性能需要繼續(xù)深入研究。即使對于增材制造技術(shù)所生產(chǎn)的產(chǎn)品的機械性能研究從未停止，但在疲勞性能、殘余應(yīng)力和斷裂韌性方面還有較大的空白。

    2、 產(chǎn)業(yè)鏈

    增材制造打印產(chǎn)業(yè)鏈上游主要包括 3D 建模工具和原材料。其中，3D 建模工具包括 3D 建模軟件、3D 建模掃描儀和 3D 模型數(shù)據(jù)平臺。與此相對應(yīng)，聚集在產(chǎn)業(yè)鏈上游企業(yè)包括三維軟件開發(fā)商以及耗材生產(chǎn)商等。增材制造原材料主要包括金屬增材制造材料、無機非金屬增材制造材料、有機高分子增材制造材料以及生物增材制造材料等幾類。

增材制造材料的類別和應(yīng)用領(lǐng)域

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    增材制造設(shè)備是牽動增材制造行業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵之一。增材制造設(shè)備可分為桌面級打印機和工業(yè)打印機。近年來隨著國外桌面級打印機相關(guān)專利保護到期，技術(shù)壁壘下降，國內(nèi)桌面級打印機廠家數(shù)量急劇增長，新進企業(yè)增多，加大了國內(nèi)桌面級增材制造市場的競爭程度。與桌面級打印機市場相比，工業(yè)級打印機技術(shù)壁壘高，資本投入大，一直以來發(fā)展較為緩慢，但當(dāng)前工業(yè)級增材制造產(chǎn)業(yè)受到國家政策大力支持，整個市場目前已開始呈現(xiàn)快速增長形勢。增材制造的核心專利大多被設(shè)備廠商掌握，因此在整個產(chǎn)業(yè)鏈中占據(jù)主導(dǎo)地位，這些設(shè)備生產(chǎn)廠商大多亦提供打印服務(wù)業(yè)務(wù)。近年來，增材制造行業(yè)整合加劇，通過并購增材制造打印軟件公司、材料公司、服務(wù)提供商等，設(shè)備生產(chǎn)企業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)榫C合方案提供商，加強了對產(chǎn)業(yè)鏈的整體掌控能力。

    增材制造技術(shù)的下游應(yīng)用以航空航天、軍工、船舶工業(yè)、核工業(yè)、汽車工業(yè)、軌道交通及醫(yī)療為主。目前該技術(shù)在下游行業(yè)的應(yīng)用方式主要分為直接制造、設(shè)計驗證和原型制造。直接制造是根據(jù)三維模型，直接用增材制造技術(shù)生產(chǎn)最終產(chǎn)品，具有產(chǎn)品定制性強與產(chǎn)品精度/硬度高的特點，是未來增材制造技術(shù)的主要發(fā)展趨勢。與傳統(tǒng)制造相比，采用增材制造技術(shù)進行設(shè)計驗證及原型制造可節(jié)約時間與經(jīng)濟成本。此外，增材制造在維修領(lǐng)域也具有市場，使用增材制造技術(shù)不僅能簡化維修程序，還可實現(xiàn)傳統(tǒng)工藝無法實現(xiàn)的高還原度與制造材料原型匹配的功能。

    三、格局

    全球增材制造產(chǎn)業(yè)已基本形成了美、歐等發(fā)達國家和地區(qū)主導(dǎo)，亞洲國家和地區(qū)后起追趕的發(fā)展態(tài)勢。美國率先將增材制造產(chǎn)業(yè)上升到國家戰(zhàn)略發(fā)展高度，引領(lǐng)技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)化。歐盟及成員國注重發(fā)展金屬增材制造技術(shù)，產(chǎn)業(yè)發(fā)展和技術(shù)應(yīng)用走在世界前列。俄羅斯憑借在激光領(lǐng)域的技術(shù)優(yōu)勢，積極發(fā)展激光增材制造技術(shù)研究和應(yīng)用。日本全力振興增材制造產(chǎn)業(yè)，借助增材制造技術(shù)重塑制造業(yè)國際競爭力。

    1、國內(nèi)高校

    （1） 西北工業(yè)大學(xué)金屬高性能增材制造重點實驗室

    金屬高性能增材制造與創(chuàng)新設(shè)計工業(yè)和信息化部重點實驗室于 2015 年獲得工業(yè)和信息化部認定，是西北工業(yè)大學(xué)首批獲得工業(yè)和信息化部認定的三個重點實驗室之一。實驗室以金屬構(gòu)件的高性能增材制造技術(shù)與結(jié)構(gòu)功能一體化創(chuàng)新設(shè)計技術(shù)為研究對象，提升我國金屬高性能增材制造技術(shù)及其相關(guān)自主創(chuàng)新能力，發(fā)展創(chuàng)新設(shè)計與金屬高性能增材制造的科學(xué)原理和先進技術(shù)，培養(yǎng)大批具備增材制造新理念、新知識和新技能的設(shè)計師、工程師和管理者，推動金屬高性能增材制造技術(shù)在航空、航天、航海、能源等行業(yè)的更廣泛應(yīng)用。

    實驗室現(xiàn)有支撐學(xué)科為材料科學(xué)與工程和航空宇航科學(xué)與技術(shù)兩個一級學(xué)科國家重點學(xué)科，以及控制理論與控制工程和計算機應(yīng)用技術(shù)兩個二級學(xué)科國家重點學(xué)科?，F(xiàn)任實驗室主任為林鑫教授，學(xué)術(shù)委員會主任為中國工程院院士盧秉恒教授。實驗室圍繞兩個研究方向，設(shè)置了 8 個研究團隊，其中載能束增材制造團隊的帶頭人黃衛(wèi)東即是鉑力特公司的董事、首席科學(xué)家。

    （2）清華大學(xué)生物制造 與快速成形技術(shù)北京市重點實驗室

    生物制造與快速成形技術(shù)是機械工程與生物、醫(yī)學(xué)及材料科學(xué)的新興交叉領(lǐng)域。實驗室自 1990 年代初開始進行快速原型技術(shù)的探索和開發(fā)，先后開發(fā)了分層實體制造（SSM）、熔融擠出制造（MEM）、無模鑄型制造（PCM）、冷凍冰成形（FIC）、多功能快速成形系統(tǒng)（M-RPMS）。2000 年后，實驗室開始了金屬材料和生物材料及細胞的增材制造（3D 打?。┘夹g(shù)研究，開發(fā)了電子束選區(qū)熔化制造（EBSM）、低溫沉積制造（LDM）和三維細胞受控組裝（3DCCA）等增材制造和生物三維打印技術(shù)與裝備。

    2014 年實驗室在世界上首次用三維打印方式構(gòu)建出體外三維腫瘤模型，BBC 也為此進行了采訪，并做了特別報道。此外，實驗室還在異質(zhì)多細胞打印、細胞芯片3D 打印制造、體外生命系統(tǒng)構(gòu)建、電子束復(fù)合增材制造、增材制造多尺度多物理場計算模擬等前沿領(lǐng)域進行了開拓和探索。近年來，實驗室獲得了 2011 年“863”生物和醫(yī)藥技術(shù)領(lǐng)域重點項目課題、2012 年自然科學(xué)基金重點項目、2017 年科技部“增材制造與激光制造”重點研發(fā)計劃等重要項目。2016 年實驗室被教育部批準成為“111 計劃”生物制造與體外生命系統(tǒng)工程交叉學(xué)科創(chuàng)新引智基地，進一步促進了實驗室與世界各國優(yōu)秀學(xué)者的交流，促進實驗室國際學(xué)術(shù)地位保持和提升。實驗室獲得過北京市科技進步一等獎和國家科技進步二等獎。

    （3）北京航空航天大學(xué) “大型整體金屬構(gòu)件激光直接制造”研究中心

    研究中心以王華明院士為核心，依托大型金屬構(gòu)件增材制造“國家工程實驗室”和激光增材制造“國防科技工業(yè)研究應(yīng)用中心”，從事鈦、鋼、鎳、鋁等高性能難加工合金構(gòu)件增材制造及關(guān)鍵運動副零部件激光表面工程技術(shù)的基礎(chǔ)、應(yīng)用基礎(chǔ)和工程化應(yīng)用關(guān)鍵技術(shù)研究，主要集中于大型復(fù)雜金屬結(jié)構(gòu)件的制造，為中國航空航天的快速發(fā)展提供強有力的支持。研究中心已承擔(dān)包括國防 973、國家自然科學(xué)基金、863 等重要科研項目 30 余項，發(fā)表 SCI 收錄論文 200 余篇，獲得國家發(fā)明專利授權(quán) 10 余項，獲國防科學(xué)技術(shù)一等獎 2 項、國家技術(shù)發(fā)明一等獎 1 項。

    2、國內(nèi)科研單位

    （1）中航工業(yè)航空制造技術(shù)研究院

    中國航空制造技術(shù)研究院隸屬于中國航空工業(yè)集團公司，是專門從事航空與國防先進制造技術(shù)研究與專用裝備開發(fā)的綜合性研究機構(gòu)，是 2016 年 12 月以北京航空制造工程研究所（625 所）為基礎(chǔ)，整合中航工業(yè)基礎(chǔ)院相關(guān)單位和業(yè)務(wù)組建而成。制造院以 625 所為院本部，下設(shè) 2 家研究所（北京航空精密機械研究所、濟南特種結(jié)構(gòu)研究所）和 1 家上市公司（中航航空高科技股份有限公司），擁有 1個國家級重點實驗室、1 個國家級創(chuàng)新中心、1 個國家級國際科技合作基地、3 個北京市重點實驗室、1 個北京市工程技術(shù)研究中心、1 個北京市國際科技合作基地、6 個集團重點實驗室（其中之一為增材制造航空科技重點實驗室）、4 個集團技術(shù)（研發(fā)、創(chuàng)新）中心。

    制造院主要承擔(dān)航空材料、制造工藝、專用裝備等基礎(chǔ)、應(yīng)用和工程轉(zhuǎn)化研究工作，為我國新型飛機、發(fā)動機、導(dǎo)彈等航空裝備研制和航空工廠的技術(shù)改造提供了大量先進制造技術(shù)和工藝裝備。同時，制造院也為國防工業(yè)其它領(lǐng)域，如航天、電子、兵器、船舶等提供了先進制造技術(shù)。制造院先后與美國、俄羅斯、德國、法國、瑞士、意大利、日本等 30 多個國家和地區(qū)的研究機構(gòu)、企業(yè)建立了長期的技術(shù)交流和經(jīng)濟合作關(guān)系。

    （2）南京增材制造研究院

    “南京增材制造（3D 打?。┭芯吭骸?成立于 2013 年 12 月 8 日，是在江蘇省政府領(lǐng)導(dǎo)下，由南京市江寧區(qū)政府與盧秉恒院士共同發(fā)起創(chuàng)建的一個專門從事“3D打印技術(shù)、裝備及應(yīng)用”的科研和成果轉(zhuǎn)化機構(gòu)。中國工程院院士、西安交通大學(xué)盧秉恒教授擔(dān)任“南京增材制造研究院”院長，研發(fā)團隊包括專職研發(fā)隊伍 80 余人，來自國內(nèi)著名高校的在讀博士和碩士研究生40 余人，同時聘請了國內(nèi)外著名高校、研究單位和知名企業(yè)的專家、教授和藝術(shù)家 30 余人擔(dān)任技術(shù)顧問、導(dǎo)師或兼職研發(fā)人員。

    3、國內(nèi)外企業(yè)

    （1）德國 EOS

    德國 EOS 成立于 1989 年，是金屬和高分子材料工業(yè) 3D 打印的領(lǐng)導(dǎo)者。EOS 公司現(xiàn)在已經(jīng)成為全球最大的金屬增材制造設(shè)備提供商，覆蓋產(chǎn)品開發(fā)、材料、設(shè)備、工藝和咨詢服務(wù)等一整套體系，年產(chǎn)能可達 1000 臺工業(yè)級 3D 打印機。公司在全球擁有超過 2000 家客戶，分布在 65 個不同國家。截止 2017 年底，EOS 全球裝機量已經(jīng)超過 3000 臺，在中國的總裝機量已經(jīng)超過 300 臺，也是中國裝機量最大的供應(yīng)商。2017 年公司 3D 打印設(shè)備（可能包含材料、軟件等）銷售收入 2.4 億美元（按照美元兌人民幣匯率 6.87 計算，約合人民幣 16.49 億元）。

    （2） 美國 3D Systems

    3D Systems 成立于 1986 年，是全球銷售規(guī)模最大的 3D 打印解決方案供應(yīng)商，提供“從設(shè)計到制造”全套增材制造解決方案，包括 3D 打印機、打印材料、打印服務(wù)和云計算按需定制部件。公司主要技術(shù)路線包括材料擠出、激光燒結(jié)、光固化成形及 3DP 等，可選材料包括塑料、金屬、陶瓷等。2018 年公司實現(xiàn)營業(yè)收入 6.88億美元（（按照美元兌人民幣匯率 6.87 計算，約合人民幣 47.27 億元），同比增長6.44%，歸母凈利潤-4551 萬美元。

    （3）美國通用電氣公司

    與 3D Systems、Stratasys 等隨 3D 打印一同興起的增材制造巨頭不同，GE（通用電氣）誕生于第二次工業(yè)革命期間，在 3D 打印出現(xiàn)之前早已成為工業(yè)巨擘，是傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)入局 3D 打印市場取得巨大成功的杰出代表。GE 通過全球并購實現(xiàn)了從增材制造應(yīng)用向增材制造裝備及服務(wù)供應(yīng)商轉(zhuǎn)變。2016 年，GE 公司成功收購瑞典 Arcam 公司和德國 Concept Laser 公司，成為金屬增材制造領(lǐng)域的佼佼者，并在航空發(fā)動機領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了增材制造零部件的規(guī)?；瘧?yīng)用。除了成立 GE Additive主攻增材制造之外，GE 的其他部門，例如 GE Healthcare、GE Aviation、GE Power等也在積極探索這一領(lǐng)域，將 3D 打印融入自己的商業(yè)項目。2017 年，通過一系列的技術(shù)攻堅和商用轉(zhuǎn)化，GE 進一步鞏固了自身增材制造巨頭的地位。

    （4）德國SLMSolutions

    德國 SLM Solutions 集團是世界領(lǐng)先的金屬激光增材制造設(shè)備生產(chǎn)商及服務(wù)提供商，在法克蘭福證券交易所上市。一直以來 SLM 專注于選擇性激光熔化（SLM）相關(guān)的高新技術(shù)研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化，致力于提供 3D 金屬打印行業(yè)最優(yōu)解決方案。公司同時也是該技術(shù)領(lǐng)域的先驅(qū)之一，為客戶提供具有高自由度形態(tài)部件的設(shè)計和制造方法，適用于個性化定制及批量生產(chǎn)的部件。公司目前在德國、美國、新加坡、俄羅斯、中國擁有超過 310 名員工。2018 年公司營業(yè)收入 7166 萬歐元（按照歐元兌人民幣匯率 7.86 計算，約合人民幣 5.63 億元），同比下降 13.1%，凈利潤-1338萬歐元。

    （5）杭州先臨三維

    杭州先臨三維成立于 2004 年，于 2014 年在股轉(zhuǎn)系統(tǒng)（新三板）上市，2019 年擬在科創(chuàng)板上市。公司總部設(shè)在杭州，并在北京、德國斯圖加特、美國舊金山等地設(shè)有子公司。公司專注 3D 數(shù)字化及 3D 打印技術(shù)十余年，主營業(yè)務(wù)為 3D 數(shù)字化與3D 打印設(shè)備及相關(guān)智能軟件的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售。公司現(xiàn)已擁有 3D 數(shù)字化和 3D打印設(shè)備兩大核心產(chǎn)品線，為高端制造、精準醫(yī)療、定制消費、啟智教育等領(lǐng)域用戶提供數(shù)字化、定制化、智能化的“3D 數(shù)字化—智能設(shè)計—3D 打印”智能制造解決方案，是擁有自主研發(fā)的“從 3D 數(shù)字化數(shù)據(jù)設(shè)計到 3D 打印直接制造”的軟硬件一體化完整技術(shù)鏈的科技創(chuàng)新企業(yè)。公司旗下易加三維專注金屬 3D 打印等直接制造 3D 打印技術(shù)的研發(fā)。公司 2018 年實現(xiàn)營業(yè)收入 4.01 億元，同比增長10.41%；歸母凈利潤 941 萬元，同比下降 50.34%；子公司易加三維 2018 年實現(xiàn)營業(yè)收入 8655 萬元，凈利潤-5.97 萬元。

    （6）北京鑫精合

    鑫精合激光科技發(fā)展（北京）有限公司（以下簡稱“鑫精合”）以增材制造、特種連接、金屬鈑金成型、復(fù)合材料加工、復(fù)雜機械加工、精密裝配等先進制造工藝為依托，面向航天、航空、航海、核電等高端制造領(lǐng)域，從事產(chǎn)品設(shè)計與優(yōu)化、原材料制備、結(jié)構(gòu)分總體制造與修復(fù)、增材制造設(shè)備生產(chǎn)、軟件定制開發(fā)、技術(shù)咨詢與服務(wù)的國家級高新技術(shù)企業(yè)；是中國領(lǐng)先的金屬增/減材制造技術(shù)全套解決方案提供商。2017 年底經(jīng)過公司資源整合，正式成立精合集團，集團總部位于北京，在天津、重慶、沈陽、西安、濰坊、上海設(shè)有分公司/子公司。精合集團掌握國際領(lǐng)先的增材制造技術(shù)，其中激光選區(qū)熔化（SLM）、激光沉積制造（LDM）等工藝技術(shù)具備國際領(lǐng)先水平。公司現(xiàn)擁有 50 臺自主研發(fā)的系列化金屬選區(qū)熔化設(shè)備，11 臺超大型號自主研發(fā)的金屬沉積制造設(shè)備，擁有核心技術(shù)專利 100 余項。公司現(xiàn)有在職人員 600 余人，其中技術(shù)研發(fā)團隊 157 人，主要來自于清華、北大、北航、西工大等國家重點高校，以及部分海外人才，團隊成員 70%以上擁有 10 年以上的結(jié)構(gòu)產(chǎn)品研制經(jīng)驗。公司依托自身先進制造技術(shù)的優(yōu)勢，承接了大量高端制造領(lǐng)域的國家重點型號結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的研制生產(chǎn)任務(wù)，產(chǎn)品已應(yīng)用于30 多型飛機、火箭、導(dǎo)彈、衛(wèi)星、飛船等裝備，打破了多項國外技術(shù)壟斷，填補了國內(nèi)空白。

    （7） 湖南華曙高科

    華曙高科成立于 2009 年，是工業(yè)級 3D 打印領(lǐng)航企業(yè)，擁有高分子復(fù)雜結(jié)構(gòu)增材制造國家工程實驗室、國際視野的研發(fā)體系和全球銷售服務(wù)網(wǎng)絡(luò)。公司現(xiàn)有員工超過 280 人，其中研發(fā)人員超過 40%，目前共申請專利超過百項，獲得專利授權(quán)近百項，并先后通過 ISO9001-2008 等質(zhì)量管理體系認證。2016 年，華曙高科有40%的銷售額來自于海外，覆蓋 30 多個國家和地區(qū)，已逐步建設(shè)成為集金屬、尼龍 3D 打印設(shè)備研發(fā)制造，3D 打印材料研發(fā)生產(chǎn)以及客戶服務(wù)支持為一體的全產(chǎn)業(yè)鏈格局。創(chuàng)始人許小曙博士歷任美國 3D Systesms 公司 、 Solid s Concepts 公軟件開發(fā)總監(jiān)，擁有超過 20 年的增材制造經(jīng)驗，獲得過“世界 100 位應(yīng)用科學(xué)領(lǐng)域突出貢獻獎”、“最佳人工智能獎”等世界級獎項，曾在全球多家著名增材制造企業(yè)領(lǐng)銜關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化，他研發(fā)的 3D 打印設(shè)備被譽為“許氏機器”。

    四、 趨勢

    經(jīng)過 30 多年發(fā)展，增材制造產(chǎn)業(yè)正從起步邁入成長期，呈現(xiàn)出加速增長的態(tài)勢。全球增材制造產(chǎn)值從 2012 年的 22.8 億美元增長到 2017 年的 73.36 億美元，年復(fù)合增長率高達 26.20%。預(yù)測，2019 年全球增材制造產(chǎn)值將達到 158 億美元，2017-2019 年的年復(fù)合增長率為 46.72%；2022 年產(chǎn)值將達到 239 億美元，2019-2022 年的年復(fù)合增長率為 14.79%；2024 年產(chǎn)值將達到 356 億美元，2022-2024 年的年復(fù)合增長率為 22.05%。

2012-2024 年增材制造產(chǎn)業(yè)及增長率

數(shù)據(jù)來源：公開資料整理

    中國增材制造行業(yè)相對歐美國家起步較晚，在經(jīng)歷了初期產(chǎn)業(yè)鏈分離、原材料不成熟、技術(shù)標準不統(tǒng)一與不完善及成本昂貴等問題后，當(dāng)前中國增材制造已日趨成熟，市場呈現(xiàn)快速增長趨勢。

    在 2015-2017 年的 3 年間，我國增材制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模年均增速超過 30%。2017 年我國增材制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模已超過 100 億元。初步預(yù)計2023 年我國 3D 打印市場規(guī)模將達到 110 億美元左右，年均復(fù)合增速超過 37%。

2012-2023 年中國增材制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模及預(yù)測

數(shù)據(jù)來源：公開資料整理

    相關(guān)報告：智研咨詢發(fā)布的《2019-2025年中國3D打印機行業(yè)市場全景評估及發(fā)展趨勢預(yù)測研究報告》